技术的前进无疑是推动机器人产业的重要因素，但机器人产业的发展更离不开整个产业链的支持。因而，在追求机器人产业“弯道超车”之时，不应只顾技术，应兼顾整个产业链的平衡发展。机器人产业爆发式增长，但同时产业存在核心零部件关键技术缺失、高端产业低端化、同质化竞争严重等一系列问题。 机器人已成“刚需” 机器人代替人并不是一个新鲜的话题。在2011年，郭台铭就曾野心勃勃地表示，3年后富士康工厂里机器人数量将达到100万台。不只富士康，不少传统制造企业也提出了“机器换人”的计划。 机器人行业市场调查分析报告认为，到2018年，制造业机器人采用率预计增长将超过150%。报告同时提出，工程导向价值链企业目前是的机器人采用者，但伴随着制造业自动化程度逐步提高，未来两年，品牌导向价值链企业、资产导向价值链企业和技术导向价值链企业在机器人采用方面都将表现出强劲的增长机会。 在日前召开的2016世界机器人大会上，机器人联合会(ifr)发布的统计数字显示，是增长最快的工业机器人市场，从2010年到2016年，工业机器人的总供给量年均增长速度约为40%。 2015年，工业机器人销量为24.8万台，同比增长12%，其中工业机器人全年销量累计6.67万台，占工业机器人市场份额超过1/4。这是继2013年我国超过日本成为大工业机器人消费市场以来，连续3年占据的位置。 不少参与2016世界机器人大会的专家都指出，日益老龄化的人口结构、不断上涨的人工成本和化竞争是拉动机器人市场快速成长的重要因素。此外，“制造2025”的提出及鼓励创新和对新兴企业的投资加大都推动了机器人产业的迅猛发展。 在汉德资本主席蔡洪平看来，机器人产业是“制造2025”到目前为止率先突破的行业，这得益于产业升级的刚性需求。他表示，随着劳动力成本的不断攀升，企业的利润大大收缩，加之人民币贬值，大量出口加工类企业的利润已经微乎其微。通过智能制造实现产业升级，进而提高效率、降低成本，是制造业的必由之路。 目前工业机器人使用密度的是韩国，每万人69 个;目前为每万人49 个。工业机器人的使用密度仍有巨大增长空间。 核心技术成瓶颈 此前，工信部装备工业司司长李东曾公开表示，国内有一定规模的机器人企业超过800家，但其中将近一半企业是没有产品的空牌子，剩下的一半企业里相当部分并没有技术积累，主要依赖进口零部件组装和代加工，处于产业链底端，真正能自己生产零部件或机器人产品的企业仅有100家左右。 民生证券的一份研报也指出了机器人产业低端化的隐忧，目前设计机器人的企业超过800家，超过200家是机器人本体制造企业，这些企业大多是组装和代加工，产业集中度很低，总体规模很小。此外，本土机器人企业制造高端产品能力较弱，六轴以上的机器人中外资品牌占有率高达85%，70%的机器人配套零部件依赖从国外进口。 北京泰德基金管理集团董事长曲国义表示，机器人产业与机器人产业的差距主要表现在产品以中低端为主，质量参差不齐，企业自主创新能力不强、规模偏小、核心技术未能突破等。 据了解，工业机器人主要包括核心零部件生产、本体制造、系统集成和行业应用等环节，减速器、伺服电机和控制器是工业机器人三大核心部件。目前本体制造和系统集成是国内工业机器人企业的强项所在。屹唐研究院相关资料显示，在工业机器人核心零部件中，国内大部分知名机器人本体制造企业已经能够自主生产控制器，但是和水平仍有一定差距;而伺服电机、减速器仍大量依赖进口，高昂的采购成本成为制约国产机器人发展的瓶颈之一。 由于未能掌握核心技术，工业机器人企业毛利非常低。蔡洪平分析称，目前核心零部件均掌握在海外企业手中，减速器占总成本的33%，伺服电机占35%，控制器、传感器又占去20%，而企业强项的本体制造和系统集成大约只占10%的利润。 从长期来看，国产工业机器人成本受制于核心零部件溢价居高不下，只有掌握真正的核心零部件关键技术才是破局之道。 2016年4月，工信部、发改委、财政部等三部委联合印发了《机器人产业发展规划(2016—2020年)》(下称《规划》)，引导我国机器人产业快速健康可持续发展。《规划》提出了产业发展五年总体目标，提出了五项主要任务，以及六项政策措施。其中，在五项主要任务中，大力发展机器人关键零部件，全面突破高精密减速器、高性能伺服电机和驱动器、高性能控制器、传感器和末端执行器等五大关键零部件的要求，直指我国工业机器人产业发展的薄弱环节，也就是我国在工业机器人产业自主化之路上的“绊脚石”。 新松机器人自动化股份有限公司(下称“新松”)总裁曲道奎指出，未来的工业机器人发展，应该从产业、技术、零部件等领域进行创新和变革，推进工业机器人向中高端迈进。主要任务是推进重大标志性产品率先突破，还要强化创新能力，技术驱动永远是机器人行业发展的有效路径。
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